El moldeo por inyección es un proceso común en la industria del plástico para transformar plástico crudo en productos terminados. Durante este proceso, pequeños pasadores llamados expulsores empujan las piezas de plástico endurecidas fuera del molde. En ocasiones, estos pasadores dejan marcas en las piezas terminadas. Esto puede ocurrir por diversas razones y puede reducir la calidad del producto final.
Pasadores eyectores Son varillas largas y retráctiles. Estas ayudan a retirar el plástico sólido del molde después de que se enfría. Los pasadores se deslizan de nuevo a su lugar, de modo que el molde está listo para el siguiente ciclo una vez que empujan la pieza hacia afuera.
¿Qué son las marcas del pasador eyector en el moldeo por inyección?
Las marcas de los expulsores en el moldeo por inyección son pequeñas impresiones o imperfecciones. Suelen ser ovaladas, redondas o alargadas, y aparecen en la superficie de las piezas moldeadas durante el proceso de moldeo por inyección. Estas marcas son creadas por los expulsores que empujan la pieza terminada fuera del molde tras su apertura.
Si bien las marcas de expulsión afectan principalmente la apariencia de la pieza y generalmente no son dañinas, pueden ser un problema si se encuentran en áreas importantes. Estas áreas importantes suelen incluir superficies de sellado o puntos sometidos a mucha tensión.
En estos casos, las marcas pueden interferir con el funcionamiento de la pieza. Pueden causar problemas al ensamblarlas o al moverlas. También pueden debilitar la resistencia general de las piezas.
¿Cómo afectan las marcas del pasador eyector a la calidad del producto?
Las marcas del expulsor afectan principalmente a dos aspectos: la apariencia del producto y su funcionamiento.
- Apariencia
Estas marcas pueden desnivelar la superficie y mostrar manchas blancas o imperfecciones, lo que puede restarle atractivo al producto.
- Rendimiento
A veces, las marcas de expulsión pueden dañar el interior de la pieza, debilitándola y reduciéndola su durabilidad. Si las marcas son muy graves, pueden causar grietas, deformaciones u otros problemas durante el uso, acortando así la vida útil del producto.
Aunque estas marcas no suelen ser un problema grave, a los clientes no les gusta verlas en piezas visibles en el exterior. En ocasiones, fabricantes y clientes aceptan estas marcas si cumplen con ciertas normas de muestra o inspección. Esto aplica especialmente a piezas no visibles.
Causas comunes de las marcas del pasador eyector
Existen múltiples causas de las marcas del expulsor. Veamos qué las causó:
- Colocación incorrecta del pasador eyector
Si se colocan pasadores de expulsión en puntos débiles de la pieza, pueden doblarla o deformarla, especialmente al expulsarla. Aunque muchos pasadores trabajan juntos para compartir la fuerza, las zonas delgadas o blandas son más propensas a deformarse durante la expulsión.
- Eyección antes de la finalización del enfriamiento
Si la pieza se expulsa antes de que se haya enfriado y endurecido por completo, puede doblarse o deformarse. Esto ocurre especialmente en secciones más gruesas.
- Pasador eyector sin refrigeración
Cuando los expulsores no tienen agua de refrigeración y no están fabricados ni ajustados con precisión, no se enfrían correctamente. Esta diferencia de temperatura entre los expulsores y el molde puede causar marcas en la pieza.
- No mantiene la presión óptima
Si la presión es demasiado alta, puede empujar los expulsores hacia abajo o incluso doblarlos. Además, una presión de inyección alta hace que la pieza se adhiera más al molde, por lo que se requiere más fuerza para expulsarla.
- Espesor de pared insuficiente
Si las paredes de una pieza son muy delgadas, pueden surgir problemas. Suelen ser inferiores a 2.5 mm para formas sencillas o inferiores a 2.8 mm para formas más complejas.
- Presencia de protuberancias, nervaduras y geometrías complejas
Las piezas con nervaduras, protuberancias u otros detalles complejos requieren mayor fuerza para expulsarlas del molde. Esta fuerza adicional puede aumentar la probabilidad de defectos en las marcas del expulsor.
- Tamaño inadecuado del pasador de expulsión
Si los pines de expulsión son demasiado grandes o no están en los puntos correctos, esto puede causar un problema. Pueden ejercer demasiada presión sobre la pieza al expulsarla, lo que puede causar abolladuras o rayones en la superficie.
- Ventilación inadecuada
Si el molde no tiene una buena ventilación, se puede formar un vacío en su interior. Esto dificulta el desmoldeo de la pieza y aumenta la probabilidad de que se produzcan marcas del pasador de expulsión.
- Temperatura inadecuada
Cuando el molde está demasiado caliente, el plástico puede adherirse, lo que dificulta la expulsión limpia de la pieza sin dejar marcas.
Técnicas de prevención para las marcas del pasador eyector
A continuación se presentan algunas técnicas clave de prevención de marcas de pasador de expulsión que conviene conocer:
Diseño adecuado del pasador eyector
Usar pasadores del tamaño adecuado ayuda a distribuir la fuerza de empuje uniformemente por toda la pieza. Esto evita que la presión se acumule en un punto, lo que puede causar marcas.
Los pasadores con puntas redondeadas o cónicas son más delicados con la superficie de la pieza. Esto reduce el riesgo de abolladuras o arañazos al extraer la pieza.
Evite colocar pasadores en paredes delgadas, zonas curvas o cerca de las puertas por donde entra el plástico. Distribuya los pasadores uniformemente en lugar de agruparlos. Esto ayuda a equilibrar la fuerza y reduce la posibilidad de dejar marcas.
Como resultado, puede proteger sus piezas contra daños y obtener resultados más limpios y de mejor apariencia.
Optimización del diseño de moldes
Incline ligeramente la pieza para facilitar su extracción del molde. Esto también ayuda a evitar la formación de vacío, que puede dificultar la expulsión. Asegúrese de que el molde tenga ventilaciones adecuadas para que el aire pueda escapar. Esto evita que quede vacío en el interior, lo que facilita la extracción de la pieza.
Ajuste de parámetros de procesamiento adecuados
Puede mejorar la calidad de las piezas y reducir el riesgo de defectos realizando los siguientes ajustes:
- Reduzca la presión y la velocidad al inyectar el plástico para ayudar a disminuir la tensión interna en la pieza.
- Utilice menos plástico derretido al llenar el molde para evitar llenarlo demasiado.
- Ajuste la temperatura del molde y del barril a la justa para lograr un enfriamiento uniforme de la pieza.
- Deje más tiempo para que la pieza se enfríe de manera gradual y uniforme.
- Reduzca la velocidad al empujar la pieza para disminuir el impacto y reducir la posibilidad de daños.
Diseños de piezas mejorados
Aumentar el grosor de las paredes, especialmente donde los pasadores de expulsión empujan la pieza. Incluir nervaduras o salientes en las zonas que requieren mayor resistencia durante la expulsión.
Tratamiento adecuado de superficies y materiales
Estos cambios ayudan a proteger la pieza durante la expulsión y facilitan la obtención de resultados buenos y limpios.
- Elija plásticos que fluyan bien y tengan lubricación natural.
- Utilice los agentes desmoldantes de la manera correcta y distribúyalos uniformemente.
- Pula la superficie del molde suavemente en la dirección en la que sale la pieza.
- Pruebe a aplicar calor o recubrimientos de curado rápido en el molde para ayudar a que la pieza se desprenda más fácilmente.
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